1. 裝置工藝流程圖

電纜附件裝置工藝流程圖如圖1所示。

圖1電纜附件裝置工藝流程圖

 

2.一般規(guī)則和預(yù)備工作

（1）裝置電纜附件前，應(yīng)做好施工用工器具檢查，確保施工用工器具徹底無缺，便于操作。

（2）裝置電纜附件前，應(yīng)做好施工用電源及照明檢查，確保施工用電源及照明設(shè)備可以正常工作。

（3）裝置電纜附件前，應(yīng)檢查電纜，并符合下列要求：

1 電纜狀況良好，電纜無受潮進(jìn)水、無顯著機(jī)械損害等不良缺陷；

2 電纜相位正確，內(nèi)、外護(hù)套耐壓試驗(yàn)合格。

（4）裝置電纜附件前，應(yīng)檢查電纜附件材料，并符合下列要求：

1 電纜附件規(guī)格應(yīng)與電纜匹配，零部件應(yīng)徹底無損害，絕緣材料不得受潮、過期；

2 各類消耗材料完備。清潔絕緣表面的溶劑宜遵循工藝要求預(yù)備徹底；

3 支架定位裝置完畢，確保作業(yè)面水平。

（5）電纜附件裝置現(xiàn)場作業(yè)指導(dǎo)書、合格證等材料徹底。

 

3. 切開電纜、電纜護(hù)套、金屬鎧裝層的處理及供認(rèn)畢竟切開方位

 

（1）先將電纜調(diào)直，做好終端方位標(biāo)記，再將電纜移至?xí)簳r施工方位，并固定。

（2）檢查電纜長度，確保在制造電纜終端時有滿足的長度和恰當(dāng)?shù)挠嗔俊?

（3）根據(jù)裝置工藝要求供認(rèn)的方位剝除電纜外護(hù)層、金屬鎧裝層及內(nèi)護(hù)套層，剝除金屬鎧裝層及內(nèi)護(hù)套層時應(yīng)嚴(yán)峻控制切斷深度，嚴(yán)禁切斷過深而損壞電纜內(nèi)護(hù)套及電纜的內(nèi)部結(jié)構(gòu)，金屬鎧裝層斷口盡量規(guī)整，要進(jìn)行處理以去除尖口及殘余金屬碎屑。剝切電纜本道工序時不得傷及下一結(jié)構(gòu)層。

（4）如電纜外護(hù)套表面有半導(dǎo)電層，將終端施工規(guī)模內(nèi)的外護(hù)層表面半導(dǎo)電層處理潔凈，關(guān)于該電壓段電壓等級的電纜大多數(shù)情況下電纜外護(hù)套沒有半導(dǎo)電層。

（5）如是三芯電纜，需進(jìn)行整形分相，然后根據(jù)裝置工藝要求，供認(rèn)電纜畢竟切開方位。

 

4.絕緣處理

（1）按照供貨商提供的尺度供認(rèn)絕緣、絕緣屏蔽的長度。

（2）選用專用的切削刀具或玻璃去除電纜絕緣屏蔽，絕緣屏蔽與絕緣層間應(yīng)形成光滑過渡，過渡部分錐形長度宜控制在3～5 mm。打磨過絕緣屏蔽的砂紙制止再用來打磨電纜絕緣。處理過的屏蔽層斷口不應(yīng)有凹槽、缺口或突起。

（3）如供貨商還有工藝規(guī)則，應(yīng)嚴(yán)峻按照工藝指導(dǎo)書操作。

（4）電纜絕緣處理前應(yīng)測量電纜絕緣以及預(yù)制件尺度，供認(rèn)上述尺度是否符合裝置工藝要求。

（5）電纜絕緣表面應(yīng)進(jìn)行打磨拋光處理，一般宜選用240-400號及以上砂紙。初度打磨可運(yùn)用打磨機(jī)或240號砂紙進(jìn)行粗拋，并按照由小至大的次第選擇砂紙進(jìn)行打磨。打磨時每一號砂紙應(yīng)從兩個方向打磨10遍以上，直到上一號砂紙的痕跡消失。打磨電纜時應(yīng)從導(dǎo)體端向半導(dǎo)電屏蔽方向打磨，打磨電纜屏蔽層的砂紙不得用于打磨電纜絕緣。

（6）如附件供貨商還有拋光工藝要求，按工藝實(shí)行。

（7）打磨處理后應(yīng)測量絕緣表面直徑。測量時至少選擇三個測量點(diǎn)，如圖2所示，每個測量點(diǎn)應(yīng)在同一平面至少測兩次，確保絕緣表面的直徑抵達(dá)規(guī)劃圖紙所規(guī)則的尺度規(guī)模，測量完畢應(yīng)再次打磨拋光測量點(diǎn)去除痕跡。

圖2電纜絕緣表面直徑測量

 

（8）打磨拋光處理完畢后，絕緣表面的粗糙度（目視檢測）宜按照工藝要求實(shí)行，無目視可見的顆粒、劃痕、雜質(zhì)、凹槽或突起。

（9）絕緣處理完畢后，用工藝規(guī)則的清潔紙將絕緣表面清潔并晾干，清潔方向應(yīng)從導(dǎo)體端向絕緣屏蔽方向進(jìn)行清潔，之后及時用潔凈的塑料薄膜覆蓋絕緣表面，避免塵埃和其他污染物黏附。

 

5.裝置預(yù)制絕緣件

 

（1）在裝置前，對硅脂、硅油等絕緣光滑劑進(jìn)行檢查，確保無污染、無受潮，符合供貨商工藝及規(guī)范規(guī)則要求。

（2）堅(jiān)持電纜絕緣的干燥和清潔。

（3）施工過程中應(yīng)避免損害電纜絕緣。

（4）鏟除處理后的電纜絕緣表面上全部半導(dǎo)電材料的痕跡。

（5）涂抹硅脂或硅油等絕緣光滑劑時，應(yīng)運(yùn)用清潔的專用手套。

（6）在套入預(yù)制絕緣件之前應(yīng)清潔粘在電纜絕緣表面上的塵埃或其它任何殘留物，清潔方向應(yīng)分別由絕緣層朝向絕緣屏蔽層和絕緣層朝向?qū)w。

 

6.導(dǎo)體聯(lián)接

（1）導(dǎo)體聯(lián)接前應(yīng)將預(yù)制橡膠絕緣件等部件按照工藝要求的次第預(yù)先套入電纜。

（2）導(dǎo)體聯(lián)接方式宜選用機(jī)械壓力聯(lián)接辦法，如選用緊縮聯(lián)接，應(yīng)選用圍壓壓接法。如供貨商有特殊工藝要求應(yīng)按照工藝實(shí)行。

（3）選用圍壓壓接法進(jìn)行導(dǎo)體聯(lián)接時應(yīng)滿足下列要求：

1壓接前應(yīng)檢查核對聯(lián)接金具和壓接模具，選用適宜的接線端子、壓接模具和壓接機(jī)；

2壓接前應(yīng)鏟除導(dǎo)體表面污跡與毛刺；

3壓接前應(yīng)檢查兩頭電纜是否在一向線上；

4壓接時導(dǎo)體插入長度應(yīng)滿足工藝要求；

5壓接次第可參照GB/T 14315—2008附錄C的要求；

6壓接前，檢查接線端子與導(dǎo)體是否平直。圍壓壓接每壓一次，在壓模合攏到位后應(yīng)停留10s～15s，使壓接部位金屬塑性變形抵達(dá)穩(wěn)定壓接完成后應(yīng)供認(rèn)接收延伸的長度符合工藝要求；

7在壓接部位，圍壓形成的邊應(yīng)各安閑同一個平面上；

8緊縮比宜控制在15%～25%；

9分割導(dǎo)體分塊間的分隔紙（壓接部分）應(yīng)在壓接前去除；

10圍壓壓接后，應(yīng)對壓接部位進(jìn)行處理。壓接后聯(lián)接金具表面應(yīng)光滑，并鏟除全部的金屬屑末、壓接痕跡。壓接后聯(lián)接金具表面不應(yīng)有裂紋和毛刺，全部邊沿處不應(yīng)有尖端。電纜導(dǎo)體與接線端子應(yīng)筆直無翹曲。

 

7.接地與密封收尾處理

（1）選用防水帶、防水膠及熱縮護(hù)套管方式密封，操作辦法應(yīng)滿足工藝要求。

（2）繞包防水帶、防水膠時，留心繞包的方式辦法，防水牢靠，應(yīng)滿足工藝要求。

（3）縮短熱縮護(hù)套管時，應(yīng)滿足工藝要求。

（4）終端裝置后，需對終端下端的電纜進(jìn)行固定。

 

以上根據(jù)額定電壓35kV（Um=40.5kV）及以下預(yù)制電纜附件裝置規(guī)程(征求意見稿編輯整理，僅供參考。版權(quán)歸屬原作者，如有侵權(quán)請聯(lián)絡(luò)我們，我們將及時處理。